比如，煉膠工序是輪胎生產能耗_的一道工序，約占整個輪胎生產流程能耗的40%。目前，多家企業(yè)針對煉膠工藝成功開發(fā)了低溫一次法煉膠工藝。該技術將傳統(tǒng)的多段混煉改為一次混煉，即膠料通過密煉機高溫煉后，直接得到終煉膠，整個過程強化了下輔機的混煉作用，且全過程實現自動控制。新工藝減少了膠料中間傳遞環(huán)節(jié)，從而減少了大量的周轉膠料占用場地，節(jié)約占地1/2以上；使原材料轉化成混煉膠的時間由12小時縮短為30分鐘，大大節(jié)約了原材料成本；實現噸膠耗電降代20%左右，提高生產效率2倍以上。

 

又比如，氮氣硫化工藝的推廣也是輪胎行業(yè)節(jié)能減排的重大亮點之一。以前，輪胎在硫化的過程中需要使用過熱水進行加熱，實際上循環(huán)的過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分，大量的熱水進行了無效的循環(huán)。用氮氣代替熱水作為硫化內壓介質，無論是生產效率、產品質量、生產成本還是能源消耗方面都比原有的過熱水硫化工藝_。